Com a junção do sistema HACCP e os procedimentos de aplicação desenvolvidos pela Comissão do Codex Alimentarius com o HACCP, foram criados 7 princípios para tornar o processo da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle mais fácil de entender.
1 – Efetive um exame de riscos
Realizar um exame de risco é o primeiro princípio que você deve entender quando o assunto é Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
Dentro deste seguimento, podemos listar:
Nível de qualificação dos colaboradores;
Deslocamento dos alimentos;
Arrefecimento de volume;
Descongelamento de alimentos potencialmente perigosos;
Alto índice de manejo de alimentos e como é feito esse contato;
Modo de preparo e de adaptação dos equipamentos;
Estocagem;
Ferramenta de preparação.
Assim, quantos é feito uma análise sobre todos esses fatores, fica mais fácil evitar que os riscos aconteçam.
2 – Estabeleça Pontos Críticos de Controle (PCC)
Quando se fala sobre pontos críticos de controle, conhecido como PCC, é possível que a empresa elimine os riscos que possam vir surgir. Isso porque, quando alguma coisa aparece que possa colocar em risco a saúde, ele é logo solucionado.
Entretanto, para que isso gere resultados é preciso fazer alguns questionamentos sobre os pontos de controle, como
Existe algum perigo de contaminação durante os processos?
O que pode ser feito de modo corretivo para prevenir os problemas?
Há um método para monitorar o PCC?
Há uma forma de medir o PCC?
Como documentar o PCC na empresa?
3 – Determine limites críticos
Um limite crítico garante que um biológico, químico ou perigo físico seja controlado por um PCC. Cada Ponto Crítico de Controle deve ter no mínimo um limite crítico que possa ser monitorado por medida ou observação, por base científica ou regulamentar. Neste caso, isso pode estar ligado a temperatura, tempo, pH, atividade da água ou cloro.
4 – Disponha de métodos de monitoramento
Outro princípio básico da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle está ligado aos métodos de monitoramento, avaliando se esses estão sendo cumpridos dentro do limite crítico.
No caso do Controle Estatístico do Processo (CEP), é importante que o responsável pelo monitoramento tenha a capacidade necessária para a função, estando apto para comunicar eventuais problemas a fim de tomar decisões rápidas.
5 – Estabeleça ações que gerem correções
Se por acaso acontecer a descoberta de critérios de limites críticos que não estejam de acordo com as normas estabelecidas, é necessárias ações rápidas e de profundidade que possam resolver o problema antes mesmo de causa qualquer prejuízo.
6 – Estabeleça sistemas de verificação
Além de monitorar o sistema, é preciso verificar se:
O plano pode ser considerado cientificamente e tecnicamente consistente?
Todos esses riscos foram visualizados ou tratados de forma preventiva?
Quem pode de fato ser controlados com eficácia?
Obtendo a resposta das perguntas acima, com a ajuda de estudos científicos, observações do fluxo de alimentos, medições e avaliações, isso resultará em melhoria contínua no plano.
7 – Prescreva manutenção, registros e procedimentos
Todos os procedimentos de manutenção, registro e procedimentos devem ser documentados, o que tonar esse item um dos que fazem parte do sistema da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
Entretanto, para que isso funcione é preciso que pessoas treinadas estejam á frete do projeto, realizando um trabalho de forma minuciosa, listando:
Registros de tempo;
Temperatura do ambiente de armazenamento e do produto;
Listas de verificação da produção;
Formulários de todos os processos;
Fluxogramas;
Registros de treinamento dos funcionários, etc.
Lembre-se que a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle é fundamental dentro do ISO 22000, atuando de forma plena e em conjunto com os Programas de Pré-Requisitos ligados as Boas Práticas Agrícolas, Pecuárias, de Fabricação, Manipulação e Distribuição.
Por isso, quando não se segue esses 7 sistemas acima, o plano do APPCC ficará vazio e sem qualquer utilidade.
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